Интероперабельность железных дорог: требования к испытательному оборудованию
В современном мире железнодорожного транспорта обеспечение надежности и эффективности – это киты, на которых стоит отрасль. Регуляторные органы, контролирующие работу предприятий, постоянно повышают стандарты безопасности и ужесточают требования к интероперабельности. Поэтому связанные со сферой железнодорожного транспорта компании должны уделять пристальное внимание своим протоколам испытаний и проверок. Сегодня я расскажу, что такое интероперабельность, как она связана с контролем компонентов подвижного состава и инфраструктуры, а также какие методы и оборудование для этого используют.
Что же такое интероперабельность?
В большинстве стран мира железнодорожные пути, вагоны и даже правила эксплуатации и контроля транспорта существенно отличаются, ведь они были созданы с учетом возможностей и особенностей каждой страны. Несмотря на это, поезда были и остаются одним из средств сообщения между государствами. И отличия значительно усложняют процесс курсирования, эксплуатации и обслуживания железнодорожной инфраструктуры.
Именно поэтому Европейское железнодорожное агентство разработало правила технической совместимости (интероперабельности), соблюдение которых обеспечивает существование интегрированного европейского железнодорожного пространства.
Интероперабельность предусматривает, что поезд может свободно и безопасно курсировать по любой линии в Европейском Союзе. Целью создания правил совместимости и их технического внедрения является обеспечение надлежащих условий бесперебойной работы подвижного состава и инфраструктуры. Такое совместное мышление постепенно приближает европейские правила к гармонизации.
Основная задача технических спецификаций по интероперабельности (TSI) – создание единого набора правил для всех стран-членов. Например, компании могут эксплуатировать одни и те же поезда в любой точке Европы, не тратя средств и ресурсов на их переоборудование.
Нормы системы TSI описывают подвижной состав, технические характеристики вагонов, инфраструктуру, сервис, безопасность, повседневные операции и т. п.
Поэтому далее мы поговорим о том, как интероперабельность касается рутинных операций по контролю технологического оборудования и компонентов подвижного состава.
Дефектоскопия – первая линия защиты
Дефектоскопия, или неразрушающий контроль (NDT) – важный метод, который используется для выявления дефектов в материалах без деформации и повреждения их. Для использования такого оборудования на железной дороге оно должно соответствовать стандарту ДСТУ EN 16729-1:2018 «Залізничний транспорт. Інфраструктура. Неруйнівні випробування на рейках залізничної колії». Документ непосредственно касается именно интероперабельности железнодорожной системы. Выполняя неразрушающий контроль, нужно учитывать следующие ключевые требования:
- Калибровка и валидация. Все дефектоскопическое оборудование должно проходить регулярную калибровку и валидацию для обеспечения надежности. Этот процесс должен быть тщательно задокументирован, а записи – легкодоступны для проверок.
- Квалифицированный персонал. Операторы, которые проводят дефектоскопию, должны иметь соответствующую квалификацию и сертификаты об обучении. Это не только обеспечивает соблюдение правил техники безопасности, но и гарантирует, что тестирование осуществляется компетентно и с соблюдением стандарта ДСТУ EN ISO 9712:2022 «Неруйнівний контроль. Кваліфікація та сертифікація персоналу неруйнівного контролю» или эквивалентного стандарта.
- Разнообразие методов. В зависимости от испытуемых материалов – сталь, алюминий или композитные материалы – компании должны использовать различные методы неразрушающего контроля, включая ультразвуковой контроль, магнитопорошковый контроль и контроль с использованием красителей. Каждый метод должен быть пригодным для конкретных применений в железнодорожных системах.
Металлография и пробоподготовка – залог состояния целостности материала
Металлография и пробоподготовка играют решающую роль в оценке микроструктуры материалов, которые используются в железнодорожной отрасли. Чтобы соответствовать стандартам интероперабельности, компании должны гарантировать соответствие металлографического оборудования следующим требованиям:
- Соблюдение требований международных стандартов. Все металлографические микроскопы и программное обеспечение должны соответствовать международным стандартам, таким как ДСТУ EN ISO 643:2022 «Cталі. Мікрографічний метод визначення видимого розміру зерна» и ASTM E112 Standard Test Methods for Determining Average Grain Size («Стандартные методы испытаний для определения среднего размера зерна»). Эти стандарты определяют надлежащие методы измерения размера зерна и микроструктурного анализа.
- Подготовка образцов на современных станках. Необходимо установить и соблюдать надлежащие методы подготовки образцов, включая резку, полировку и травление. Главная задача пробоподготовки – гарантировать, что все проанализированные образцы точно отражают подлинные свойства и дефекты материала.
- Документация и отчетность. Все металлографические исследования должны быть тщательно документированы. Отчеты должны подробно описывать результаты, использованные методики и любые отклонения от стандартной практики. Соответствие стандарту ДСТУ EN ISO 9001 для систем менеджмента качества также имеет важное значение. Именно поэтому наличие современного программного обеспечения значительно упрощает доказательство прослеживаемости данных и стандартизации отчетов.
Испытание на жесткость
Испытания на жесткость – фундаментальная процедура для оценки прочности и долговечности материалов, используемых в железнодорожной отрасли. Для соблюдения стандартов интероперабельности должны быть приоритетными следующие требования:
- Стандартизация методов. Оборудование должно быть способным проводить стандартизированные испытания на жесткость по Роквеллу, Виккерсу и Бринеллю. Соблюдение этого требования обеспечит согласованность и точность испытаний, как того требуют стандарты ДСТУ EN ISO 6508 и ДСТУ EN ISO 6506. Использование универсальных твердомеров от Innovatest экономит пространство и средства и делает процедуру измерения твердости стандартизированной.
- Регулярная калибровка. Твердомеры и меры жесткости необходимо регулярно калибровать в соответствии с национальными стандартами для обеспечения точности измерений. Эти калибровки должны соответствовать протоколам, изложенным в ДСТУ EN ISO 6507 для жесткости по Виккерсу или ДСТУ EN ISO 6508 для жесткости по Роквеллу.
- Обучение и компетентность. Как и в случае с дефектоскопией, персонал, проводящий испытания на жесткость, должен иметь соответствующую квалификацию и быть сертифицированным для точного выполнения процедур. Это помогает поддерживать целостность процесса тестирования.
Интероперабельность железных дорог в значительной степени зависит от технического соответствия инфраструктуры и оборудования многим международным стандартам. Соблюдая изложенные требования к испытательному оборудованию для дефектоскопии, металлографии и твердометрии, компании доказывают соответствие требованиям к качеству и безопасности в своей деятельности.
Полезные ссылки
Современные средства для неразрушающего контроля
Оборудование для пробоподготовки
Оборудование для металлографического анализа
Ирина Кирина,
руководитель отдела отраслевых экспертов ХЛР