Закриваємо основні етапи контролю якості бетонної суміші з обладнанням від ХЛР
Контроль якості бетону та бетонної суміші – це процес, який напряму визначає міцність, довговічність і безпечність майбутніх споруд. Кожен етап має свої особливості й може вплинути на кінцевий результат. Щоб аналіз був достовірним, а продукція відповідала галузевим стандартам, потрібне сучасне та високофункціональне обладнання.
Сьогодні я розкажу, як провести базовий контроль бетону й бетонної суміші за допомогою обладнання від провідних світових брендів і ХЛР.
1. Відбір проби та зважування
Контроль якості бетону починається з правильно відібраної проби. Якщо зразок не відповідає вимогам, подальші результати не відображатимуть реальних характеристик партії. Тому на виробництві відбір здійснюється за затвердженою методикою, що гарантує репрезентативність і відтворюваність результатів.
Після цього пробу необхідно зважити з максимальною точністю. Для цього ідеально підходять лабораторні ваги OHAUS (США) – точність вимірювання до 0,01 г, надійний корпус і стабільність у виробничих умовах забезпечують правильний старт усього процесу контролю.
2. Визначення консистенції бетонної суміші
Після замішування потрібно оцінити, наскільки легко бетон розподіляється по формі. Це контроль консистенції, один із базових параметрів.
На що він впливає?
- Легкість укладання й ущільнення суміші
- Ризик появи пустот і розшарування
- Рівномірність заповнення форм та контакт з арматурою
- Однорідність структури бетону після твердіння
Для цього використовується усадковий конус Matest (Італія), що відповідає стандарту EN 12350-2. Метод простий:
- Конус заповнюється бетоном у три шари, кожен із яких ущільнюється.
- Форму обережно піднімають.
- Бетон осідає вниз, висота цієї «просадки» в сантиметрах і є показником пластичності.
Таким чином, цей простий тест дає змогу ще на старті зрозуміти, чи підходить суміш під конкретні будівельні роботи.
3. Визначення об’єму втягнутого повітря
Коли ми переконалися у відповідності консистенції, наступним кроком є визначення кількості повітря в суміші. Це важливий параметр, адже через:
- Надмірний об’єм втягнутого повітря – бетон стає пористим і втрачає міцність
- Недостатній об’єм втягнутого повітря – бетон втрачає проєктний клас морозостійкості (перенесення циклів заморожування й відтавання), що зменшує його довговічність
Для цього використовується об’ємомір Testing Bluhm (Німеччина), який відповідає стандарту EN 12350-7. Цей стандарт регламентує методи визначення вмісту повітря у свіжому бетоні.
Принцип роботи простий: у камеру приладу заливається бетон, далі створюється надлишковий тиск. Зміни показників тиску дозволяють швидко обчислити відсоток повітря в суміші.
Такий контроль особливо важливий у виробництві дорожніх і гідротехнічних бетонів, для яких стійкість до морозів та вологи є критичною.
4. Формування зразків для випробувань
Щоб перевірити міцність бетону, з нього виготовляють стандартні зразки. Для цього використовуються металеві або пластикові форми зі сторонами 100 або 150 мм.
Виготовлення кубів відбувається відповідно до стандарту EN 12390-1, що чітко визначає, які мають бути форми, розміри й правила їх заповнення.
Завдяки цьому результати можна порівнювати між собою, а бетон – офіційно сертифікувати. Адже тільки стандартні зразки дають змогу підтвердити міцність на рівні міжнародних норм.
5. Витримування бетонних зразків
Залиті куби не можна одразу випробовувати. Вони мають дозріти в нормальних умовах протягом 28 днів. Це пов’язано з тим, що процес гідратації цементу триває поступово, і саме за цей період бетон набирає розрахункову міцність.
Для витримки використовується спеціальна ванна-камера Matest (Італія) на 1000 л, що відповідає стандарту EN 12390-2. Цей документ регламентує умови витримування зразків: температуру й вологість.
Ванна-камера – це резервуар із водою, оснащений системою підігріву, що підтримує температуру 20 ± 2 °C і створює стабільний температурно-вологісний режим. Ці умови критичні для достовірності випробувань. Якщо бетон твердне без дотримання температури й вологості, він може набрати міцність нерівномірно, що спотворює результати.
Перед наступним етапом куби додатково зважують на вагах OHAUS – щоб проконтролювати стабільність параметрів.
6. Руйнівний контроль міцності
Найважливішим випробуванням у контролі якості є визначення міцності бетону на стиск. Саме цей показник демонструє, наскільки бетон здатний витримувати навантаження, і використовується для сертифікації продукції.
Для випробування застосовується гідравлічний прес 2000 кН із Servo-Plus Evolution (Matest, Італія), який працює в повністю автоматичному режимі й відповідає стандарту EN 12390-3. Стандарт описує методику випробувань на стиск, тобто як правильно навантажувати зразок і реєструвати результати.
Суть випробування полягає в тому, що бетонний куб стискається між плитами преса, і навантаження збільшується до того моменту, поки зразок не почне руйнуватися. Саме значення максимальної сили, зафіксованої приладом, і є показником міцності бетону.
Прес забезпечує рівномірне й автоматизоване навантаження, високу точність вимірювань та цифровий запис результатів.
У результаті ми отримуємо об’єктивні дані про фактичну міцність бетону.
7. Неруйнівний контроль
Щоб доповнити дані руйнівного контролю, застосовується неруйнівний метод. Для цього використовуємо цифровий молоток Шмідта Proceq (Швейцарія) відповідно до стандарту EN 12504-2, який регламентує методику перевірки бетону без пошкодження.
Принцип роботи простий: прилад завдає удару по поверхні конструкції, після чого вимірює силу відскоку. Чим міцніший бетон – тим сильніший відскок.
Цей метод зручний тим, що дає змогу швидко перевірити готові споруди: мости, колони, перекриття. Він не замінює класичні випробування на стиск, але доповнює їх, даючи уявлення про стан матеріалу без його руйнування.
Приклад із практики
Нещодавно я відвідала завод нашого партнера House Beton. Вони застосовують повний комплекс обладнання ХЛР для контролю якості власної продукції. Завдяки такому підходу кожна партія бетону проходить усі етапи базового контролю – від відбору проби до неруйнівного контролю готових виробів. Так завод може гарантувати клієнтам стабільність характеристик і відповідність європейським стандартам.
Відео з демонстрацією контролю якості бетону й бетонної суміші, яке ми записали разом з партнерами, шукайте в «Корисних посиланнях».
Комплексний підхід – запорука довговічності
Комплексний підхід до контролю якості бетону – гарантія безпеки й довговічності майбутніх споруд. Систематичне дотримання всіх етапів дає змогу уникнути прихованих дефектів, підвищити надійність конструкцій і забезпечити економію ресурсів у майбутньому. Обираючи рішення від ХЛР, ви отримуєте цілісну систему, яка працює за міжнародними стандартами й допомагає будувати з упевненістю у якості.
Практика показує: використання єдиного комплексу обладнання спрощує роботу лабораторії, зменшує ризик похибок і підвищує довіру до результатів.
Корисні посилання
Відео «Контроль бетону й бетонної суміші з Matest»
Демонстрація роботи комплексу на підприємстві партнерів
Валерія Протопопова,
менеджер із продажів галузевої групи «Будівництво»
